冷凝回收法廢氣處理在不同的溫度下，有機物的飽和度是不同的。冷凝回收方法是利用有機物的特性，通過降低或提高系統壓力，通過冷凝提取蒸汽環境中的有機物。冷凝提取后，有機廢氣可以得到相對較高的凈化。缺點是操作難度大，常溫下不易用冷卻水完成。冷凝水需要冷卻，成本高。

該處理方法主要適用于高濃度、低溫的有機廢氣處理。通常適用于VOC由于大部分有機廢氣含量高(百分之幾)、氣體量小的回收處理，VOC易燃易爆氣體受爆炸極限限限制，在氣體中VOC含量不會太高，因此為了達到較高的回收率，需要采取非常低溫的冷凝介質或高壓措施，這必然會增加設備的投資和處理成本。因此，該技術一般用作一級處理技術，并與其他技術相結合。

焚燒工藝工業廢氣處理總結，涵蓋VOCs處理內容如下：

RTO蓄熱式焚燒爐

排放自工藝含量VOCs廢氣進入雙槽RTO，三向切換風閥(POPPETVALVE)導入廢氣RTO的蓄熱槽(EnergyRecoveryChamber)預熱廢氣時，含污染的廢氣被蓄熱陶塊逐漸加熱，然后進入燃燒室(CombustionChamber)，VOCs第二蓄熱罐中的陶塊在燃燒室氧化釋放熱量，以減少輔助燃料的消耗。陶塊加熱，燃燒氧化后的清潔氣體逐漸降低溫度，出口溫度略高于RTO入口溫度。三向切換閥切換變化RTO出口/入口溫度。如果VOCs濃度足夠高，釋放出足夠的熱能，RTO也就是說，不需要燃料RTO當熱回收效率為95%時，RTO出口僅高于入口溫度25℃而已。

蓄熱催化劑焚燒爐(RCO)

排放自工藝含量VOCs廢氣進入雙槽RCO，三向切換風閥(POPPETVALVE)將此廢氣導入RCO的蓄熱槽(EnergyRecoveryChamber)預熱此廢氣時，含污染的廢氣被蓄熱陶塊逐漸加熱，然后進入催化床(CatalystBed)，VOCs第二蓄熱罐中的陶塊通過催化劑分解氧化釋放熱量，以減少輔助燃料的消耗。陶塊加熱，燃燒氧化后的清潔氣體逐漸降低溫度，出口溫度略高于RCO入口溫度。三向切換閥切換變化RCO若出口/入口溫度。VOCs濃度足夠高，釋放出足夠的熱能，RCO也就是說，不需要燃料RCO當熱回收效率為95%時，RCO出口僅高于入口溫度25℃而已。

催化劑焚燒爐CatalyticOxidizer

按廢氣風量設計催化劑焚燒爐，VOCs濃度及所需知破壞去除效率而定。操作時含VOCs系統風機將廢氣引入系統中的換熱器，廢氣通過換熱器管的側面(Tubeside)加熱后，廢氣通過燃燒器加熱到催化分解溫度，然后通過催化劑床釋放熱能VOCs它被分解成二氧化碳和水氣。然后，這種熱量和凈化氣體進入換熱器殼體側(shellside)將管側(tubeside)未經處理的VOC廢氣加熱時，這種換熱器會減少能耗，最后，凈化后的氣體從煙囪排入大氣。

焚燒爐直接燃燒DirectFiredThermalOxidizer-DFTO

有時直接燃燒焚燒爐來自后燃燒器(After-Burner)，特殊設計的燃燒器用于加熱高濃度廢氣ㄧ在運行過程中，廢氣被導入燃燒室(BurnerChamber)。燃燒器將VOCs有毒空氣污染物分解為物質（二氧化碳和水）并釋放熱量。凈化后的氣體可通過熱回收系統進行節能。

濃縮輪/焚燒爐RotorConcentrator/Oxidizer

濃縮輪/焚燒爐系統吸附低濃度揮發性有機化合物(VOCs)。然后將小風量高濃度廢氣引入焚燒爐進行分解凈化。低風量濃度VOCs廢氣，通過為吸附材料，VOCs被轉輪吸附區沸石吸附后凈化的氣體通過煙囪排入大氣，然后在脫附區使用180℃~200℃少量熱空氣，將VOCs脫附。這種高濃度、小風量的脫附廢氣在進口焚燒爐中分解為二氧化碳和水氣，凈化后的氣體通過煙囪排放到大氣中。這種濃縮過程大大降低了燃料成本。

氯化有機催化劑焚燒爐

氯化有機催化劑焚燒爐(ChlorinatedCatalyticOxidizer)根據風量、污染物類型和所需去除效率設計系統。

操作時，包括VOCs的廢氣經氯化有機物催化劑焚燒爐風機抽到系統換熱器中。廢氣通過換熱器的管側，再到燃燒機，此處將廢氣加熱到催化劑反應溫度。含VOCs廢氣通過特殊的抗鹵化物毒化催化劑轉化為二氧化碳、水和氣體并釋放熱量。熱凈化氣體通過換熱器的外殼側將熱能加熱并浸入系統中的廢氣中，從而限度地降低燃料成本，如VOCs濃度足夠高，無需額外的燃料系統即可自行運行。最后，如有必要，可安裝恩國洗滌塔去除無機酸(如HCL，CL2，HBr，Br等等)。氯化氫套裝洗滌塔(HCLScrubberModule)，氯化氫套裝洗滌塔出口HCL或CL2.氣體進入氯化氫套裝洗滌塔中的突然冷卻塔，循環汞噴入超合金(Hastelloy)材料突冷塔(quenches)。此時，水將冷卻熱廢氣，吸收部分氯化氫，然后通過道進入逆流吸收塔。循環吸收溶液從吸收塔頂部的噴嘴噴灑，充分吸收剩余的氯化氫，然后通過水層去除水滴，然后排放到大氣中。